3DL formstøbte sejl er lette - men stærke
At have de formstøbte 3DL-sejl på sin båd er forbundet med prestige. Hvad Bill Gates og Microsoft er i computerbranchen er nemlig hvad North 3DL-sejl er på den internationale kapsejladsscene. Ved seneste America’s Cup i New Zealand købte således alle ni syndikater deres sejl fra North Sails. Forsejl og storsejl blev alle produceret på 3DL-fabrikken i Nevada-ørken i Minden, USA. Kan AC-sejlerne tage fejl? Næppe. Siden 3DL-sejlene blev produceret første gang i 1994 har 20.000 sejl forladt fabrikken i Nevada ørkenen. 3DL-sejlene er op til 30 procent lettere end almindelige panelsejl bl.a. fordi de belastningsbærende tråde i 3DL-sejlene kun er udlagt i de områder af sejlet, hvor belastningerne er størst. Faconen fastholdes bedre i forhold til et almindeligt sejl, der giver sig mere grundet de mange paneler og dermed også mange sømme.
Prisniveauet for 3DL-sejl har udviklet sig meget siden introduktionen i 1994, og med den historisk lave dollarkurs er det i øjeblikket særdeles fordelagtigt for danskere at købe 3DL-sejl. Eksempelvis koster et almindeligt storsejl i Kevlar til en X-40 ca. 50.800 kroner, hvor et 3DL-sejl koster ca. 50.200 kroner. For et storsejl til en Ame-rica’s Cup båd skal slippes cirka 350.000 kroner. 3DL-sejl produceres i forskellige serier og således også i versioner tilpasset specielt til almindelige tur- og kapsejlere. På 3DL-fabrikken, hvor 156 ansatte arbejder i treholds-skift året rundt, keder de sig ikke. Efterspørgslen er kraftig og alle fabrikkens 12 forme er konstant i brug.
Tilblivelsen af et 3DL-sejl (3-Dimensional Laminate) begynder med en 3D CAD/CAE designfil, der laves af den enkelte designer. Denne bestemmer den optimale facon for det pågældende sejl og sender sin designfil til fabrikken i Nevada. Bag det avanceret computerprogram står den danske Michael Richelsen. Formen indstilles til at have præcis den facon designeren har givet sejlet og der spændes en tynd Mylar-film på formen. Herefter fordeler en bevægelig robotarm de belastningsbærende tråde hen over sejlet - i grupper på 5 - 12 tråde ad gangen, alt efter sejlets størrelse. Under udlægningen for-strækkes trådene og fastholdes på filmen af en kontaktlim. Inden lamineringen lægges endnu en tynd Mylarfilm på formen. På robotarmen monteres derefter en varmepude, der føres hen over formen for at få fibrene og Mylarfilmen til at smelte sammen. Sejlet bliver således thermoformet over formen og bliver derved støbt i dets designede flyvende facon. Derefter hærdes og afkøles sejlet og der monteres hjørneforstærkninger, sejlpinde-lommer og salingsforstærkninger.
Efter America’s Cup 2003, og det dertil hørende hemmelighedskræmmeri mellem syndikaternes North-lofter, mødtes North Gruppens 12 hoveddesignere til en debriefing om de erfaringer de gjorde sig under arbejdet med deres forskellige AC syndi-kater. Målet med mødet var at finde frem til nye og bedre design- og produktionsmetoder. For 3DL havde man fundet en metode til at støbe genuaer med en agter-ligsprofil med færre tråde og alligevel øget styrke i højere vindområder. På mødet i Minden blev designere endvidere bekræftet i potentialet af det nye Virtual Wind Tunnel (VWT) simulationsprogram, der nu gør det muligt at simulere effekten af forskellige design på flyvesejl. Programmet Virtuel Wind Tunnel er udviklet med Dartmouth College’s Thayer School og Enginering i Auckland.
